破解顶板治理难题，同煤有“黑科技”煤质分析仪器

2019年以来，山西大同煤矿集团研发出一项“黑科技”，有效破解了顶板治理难题。这项“黑科技”就是坚硬顶板复杂结构强矿压作用机理及控制技术。

利用这项技术，同煤集团采用避让优先、卸支同步的治理手段，采取跳采、小煤柱开采、无煤柱开采、地面压裂、水压致裂、链臂锯智能切缝等治理措施，提高了煤炭资源回收率，延长了矿井服务年限，有效保障了安全生产。这项技术获得2019年度中国煤炭工业协会科学技术奖一等奖。

掌握特厚煤层岩层运动规律

大同矿区是我国大型煤炭生产基地之一，也是国内外典型的厚层坚硬难冒顶板赋存矿区。长期以来，同煤集团不断破解“两硬”（顶板硬、煤层硬）开采难题，积累了大量技术经验，取得了显著的经济效益。

但是，随着矿井开采不断延伸，特厚煤层（14米至20米）综放开采强矿压给同煤集团带来了安全隐患：顺序开采、大煤柱（38米）条件下，临空动压开采远场结构失稳强烈，回转运动对临空巷道产生沿巷道断面径向的挤压力，液压支架安全阀频繁开启、压架冒顶，甚至工作面超前150米范围内的临空侧巷道还会发生变形、破坏……虽然同煤集团采取了多项预防、治理措施，但是效果都不太理想。

经过探索研究，同煤集团研究团队发现，只有精确掌握大同矿区特厚煤层综放开采条件下的大空间采场岩层运动规律，有针对性地进行岩层控制，才能解决这些问题。

为此，研究团队从井下矿压、覆岩运移、地表沉陷3个方面寻找突破点，发明了大尺度“三位一体”原位实测成套技术，建立了大空间覆岩“悬臂梁+砌体梁+高位结构”，揭示了远近场结构失稳的矿压作用机理，为顶板防治提供了理论依据。

此后，研究团队进一步采用合理的治理手段进行攻关，总结出一套自己特有的方法，即避让优先、卸支同步。

“如何进行避让？我们主要应用跳采、小煤柱、无煤柱等开采方法。我们根据储量、采掘衔接实现多层位、多盘区跳采，避免临空布置工作面，有效避免了采掘交锋，实现源头避压。”时任同煤集团总工程师的鲍永生说，“实施小煤柱开采，根据压力分布将顺槽留在卸压区，从煤柱留设上减压、让压，把顺槽的集中压力让到工作面。在推广应用小煤柱开采技术的基础上，我们引进并应用了自动切顶成巷无煤柱开采技术，不留煤柱，切断应力传递，实现了真正避压。”

据了解，2019年，同煤集团30处矿井的33个工作面成功应用了小煤柱开采技术。开采煤层从中厚煤层（2米至3米）延伸到特厚煤层（18米至23米），煤柱留设由38米减小到6米，甚至发展到无煤柱开采，全集团资源回收率平均提高3.6%，并延长了矿井服务年限，为安全高效生产提供了有力保障。

实施近场岩层定向预裂卸压

采取避压措施后，工作面仍有压力，怎么办？同煤集团研究团队给出了解决方案：必须进行近远场关键层工程卸压，实现分级预控。

鲍永生介绍，传统卸压是人工聚能爆破，将顶板提前预裂，但受特厚煤层综放开采强矿压影响，不同地质条件爆破半径大相径庭，裂缝不能完全贯通，工作面顶板覆岩层自动垮落不完整时有发生，严重影响了采空区填充效果，只有开展精准定向预裂卸压，才能解决这些问题。

针对近场关键层， 研究团队研发了深孔承压爆破技术，通过预设钻孔内传爆介质的压力改变炸药的爆炸性能，提高炸药爆炸能量利用率，配合使用60兆帕特高压水压致裂技术及装备，扩大水压致裂应用范围，减小基本顶初次垮落及周期来压步距，并降低其强度；自主研发了矿用智能链臂锯切顶机，用于3米至3.5米的中厚煤层无煤柱、小煤柱近场工作面切顶卸压，以机械链臂代替爆破，实现裂缝贯通完全垮落。

“2019年7月，我们研发的矿用智能链臂锯切顶机在井下累计切割36刀，切割长度160米，面积达623平方米。其最大切缝深6.6米、宽42毫米，试验运行取得一次成功。这推动了无煤柱工作面切顶工艺由人工爆破切顶向机械精准切顶转变。”同煤集团综采装备安装分公司总工程师王自卫说。

2019年，研究团队又将近场岩层切顶卸压技术投向复合射孔。

“该理论最早应用在石油、天然气领域，后来潞安集团将其运用于增强煤层透气性及提高瓦斯抽采率。受此启发，我们结合岩层运动规律，将超深穿透射孔弹和射孔枪作为试验器材，化验室破碎机，瓦斯抽采射孔管串激发点火后，在形成射孔孔道的同时，由复合推进剂产生的高温高压气体进一步楔入增裂，形成孔缝融合的定向连续裂缝面，增大了煤层的孔隙裂隙。”同煤集团同大科技院技术科科长纪润清说，“现在，我们正在同时进行不同地质环境下的现场试验，采取相应的打钻工艺、封孔工艺和施工安全措施。”

应用远场坚硬顶板压裂控制技术