脚踏实地走好智能化建设之路破碎机

煤矿智能化建设如火如荼，也突破了很多关键技术。对此，作为一名从事煤矿信息化建设10余年的老兵，笔者由衷地感到高兴。但近期笔者参加了几家公司的智能化项目介绍会，特别是看了一家国内知名的软件公司为一座千万吨级矿井做的设计方案，却又有些忧心。

方案中虽然通篇都是智能化，但基本就是搭建了一个“采集、建模、展示”的平台，典型的“新瓶装旧酒”。有的项目，4月还没有招标，7月就要见成绩，不免让人产生疑问：智能化建设真的这么简单吗？

笔者经历过煤矿“四化”建设，深知在煤矿智能化建设上，不但存在客观的难题，还存在认知方面的局限，突出体现在观念、技术、人才等方面。不做好扎实的准备，抱有“一蹴而就”的想法，智能化建设者一定会吃大亏。

首先是观念。煤矿一般都在比较偏远的地方，往往会形成一个相对封闭的区域式管理模式。在这个封闭区域里，体现的是矿长的管理理念。信息化系统是用计算机语言把管理者的思想体现出来的系统，是“一把手工程”。煤矿每一套软件系统或多或少，都有一把手的管理理念在里面。

不过，一套系统从开发到应用是有周期的，往往是这套系统还没有用顺，矿长就换了，结果是老系统推行的动力会打折扣，或更换新系统。有些地区，煤矿信息化搞了十几年，没有几套系统能用得很好；无纸化办公推行了十几年，办公用纸没有减少反而增加了；物资计划提报和计划汇总平衡没有能用的；办公管理靠几个QQ群和微信群，同样的数据这个群要，那个群也要。

这就造成人们对信息化建设认知的偏差，认为信息化就是摆设。其实，信息化不是什么神秘的东西，就是帮助管理的工具，工具的好坏在于是否被精心打磨。系统只有在应用过程中不断改进和升级，才会被打磨成适应煤矿管理的工具。

其次是技术。“四化”建设使煤矿发生了巨大变化，安全管理、生产工艺、职工素质也由量变上升到质变，但仍有一些关键技术难题尚未解决。

以井下皮带运输为例，因缺乏高可靠性、高精密的传感器，皮带自动化系统上的堆煤、撕裂、过载、跑偏等保护装置不可靠，经常会误报。如果启用保护停机功能，就会频繁停机，影响生产；不启用保护停机功能，就可能会发生事故。因此，皮带运输自动化的管理成了让基层区队管理者头疼的问题。这也是有的自动化系统虽然建成了，但并没有减下来岗位工的原因。

笔者认为，煤矿智能化建设应遵循从点控到集控、再到远控、最后到智控的原则。有的煤矿连点控和集控都没有做好，直接做远控和智控，这种跨越会给今后系统的运行管理埋下安全隐患。

搞自动化有句行话：“自动化系统启动难、停止更难。”虽然“启动”和“停止”说起来简单，就是信号的一次闭合过程，但是系统经常会出现“无反馈”的情况。

为什么会这样？这是因为建立的自动化系统大多数独立于电气设备之外，系统主要是控制了电气设备的启停装置，但没有完全采集电气设备、机械设备的状态信息。启动时，电气设备不动作，就无反馈信息。

所以，化验室破碎机，一套完整的自动化体系要把控制部分、电气部分、机械部分的信息全部纳入系统。启动时，系统先检查这三个部分的状态，判断符不符合要求，再提示启动或检查设备。只做到控制系统的状态，那叫“盲启”，是极不安全的启动。运行后，因为没有可靠的保护装置做支撑，系统在裸奔，这时也可以叫“盲动”。系统在极不安全的状态下运行，出事故的话就是大事故。所以说，自动化系统停止更难。

关键技术是制约煤矿智能化发展的一个瓶颈。关键技术每突破一小步，煤矿智能化建设将会迈出一大步。

比如，当前，大多数煤矿不能够精确知道每天生产了多少原煤，是哪个区队或工作面生产的。这是因为皮带秤传感器这么多年没有新的突破，皮带秤只是结构上有些变化，数据不准确和系统不稳定的问题没有发生质的突破。如果能够努力突破这些关键技术，煤矿智能化必将取得大发展。

再其次是人才。培养一名合格的电工需要几年时间，而要培养一名合格的信息化、智能化人才比这更难，所需时间更长。选拔和培养对象，一要看教育基础，二要看悟性，三要看能不能耐得住寂寞、是否有吃苦耐劳的品性。煤矿环境特殊，不把所学与井下特殊环境结合起来，就不会真正成才。

煤矿信息化发展较慢也有其他原因。一是决策层领导大多来自采、掘、机、运、通等传统专业，对煤矿信息化、智能化了解得不够精深。二是信息化、智能化涉及专业较多，不但单个专业人才不足，系统性思维人才更是匮乏。三是由于煤矿自身人才不足，信息化、智能化从方案到建设、再到运维都过多依赖厂家。而厂家的技术人员往往没有深入一线的经历，对煤矿知之甚少，在系统开发中容易出现偏差。

因此，煤矿应该加快培养信息化、智能化人才，建立自己的专家库，并在相关待遇上给予倾斜，扭转不利局面。